在前几篇文章我为大家介绍了很多不同的注塑，接下来为大家介绍一下动力熔融注塑。动力熔融注塑与普通注塑的不同在于塑料塑化和熔融时的加热方式不同，普通注塑物料的塑化和熔融热量主要来自料筒外部加热，而动力熔融注塑的物料塑化和熔融的热量主要依靠螺杆高速旋转产生的机械剪切热。目前，动力熔融注塑成型在国外有较大的发展，合模力从40~4000多吨。
　　动力熔融注塑的主要优点是"省能"。
　　其具体特点如下：
　　1，料筒的加热温度低。料筒的加热温度比通用温度一般要低30~50℃，熔融物料的热量主要依靠机械剪切热，物料的熔融温度低、温差小。料筒的外部加热仅仅为了防止料筒温度受外界干扰，为料筒提供稳定的温度场所而设。
　　2，动力熔融注射成型可生产厚制品，由于物料熔融温度低，收缩率减小，缩瘪现象较少，同时，由于熔融温度低，产品冷却时间减少，一次成型周期时间可减少20~50%。
　　3，动力熔融能在料筒中更均匀的塑化，通过混炼使颜料、填料分散充分。由于树脂低温熔融，对颜料的色调损失较小；对含有化学发泡剂的填充材料成型时，可把熔融温度和发泡温度关联起来任意选择。
　　4，适用于某些局部难以冷却的成型模具。由于某些模具的结构原因，局部不能通冷却水，用普通注塑，成型周期就要延长，而用动力熔融成型，就可大大缩短冷却时间。
　　5，注射压力低，螺杆转速高。由于螺杆的高速旋转，动力熔融获得的熔料均匀，注射压力只需普通注射压力的50%~80%。
　　6，由于动力熔融温度低，加热时间短，所以适合加工熔融温度范围窄，易分解的塑料，如：PVC、POM等。